有一些模具因塑料件薄而深，注塑模具廠家在注塑加工點澆口流道系統設計使得整體型芯和型腔耗材過大，制造過程需要線切割或電火花加工，加工效率低。因此，型芯和型腔設計成嵌件形式，而且采用楔面定位。在注塑模具廠家生產的注塑模具結構中，塑件由推板配合限位拉機構和拉塞頂出，節省了頂出行程空間，降低了模具高度。澆注系統分析與設計隨著壁厚的減小，薄殼塑件的冷卻速度增加，從而形成薄殼對于塑件，澆口尺寸應大于壁厚，采用注射成型，以保證成型時有足夠的熔體流入模腔，并在澆口冷凝前適當保持壓力。

注塑模具廠家生產的模具的行位結構：走線要順暢，接觸面要開闊。行位需要安裝使線彈出的彈簧，并安裝限位裝置。HuffBlock沿高度方向移動的總高度不得超過導向室的2/5。注塑模具廠家生產的模具的彈射機構：當膠件損壞時，需要用拇指調整，使其不會變形，發白不影響膠件外觀。頂針機構需要靈活、可靠、無功能。當拇指上表面與圓柱體上部不平時，應將拇指與圓柱體定位。驅動器的直徑和長度需要合理設置。為保證工藝質量，應盡量縮短工藝流程，盡量減小截面積，以縮短充填和冷卻時間。流道通常應提供冷井。

注塑模具廠家在模具加工遇到的4大問題。注塑時澆口出料故障：在加工過程中，澆口和澆口套粘在一起，很難拆卸。開模時，需要敲擊噴嘴，松動后才能脫模。注塑模具廠家的模具部分導柱磨損：當塑件壁厚和側面不均勻或不對稱時，材料流動時，壓力會隨著厚度和壁厚的變化而變化。更大的模具：大模具本身受力不均勻，動模和定模發生位移。在注塑過程中，一個很大的橫向偏移力施加到導柱上。一旦開模，導柱就彎曲了。加工過程中動模板變形：有的模具廠家在設計模具零件的時候不知道這么大的力而改變設計尺寸，或者用低強度板代替高強度板。

根據以往注塑模具廠家生產加工的經驗，如果采用PPS注塑工藝，選擇的排氣槽尺寸越大，越容易產生毛邊塑料模具現象。因此，為了減少毛刺，注塑模具廠家需要在注塑過程中合理控制排氣槽的尺寸。它不能太大或太小。同時，溫度和速度的控制對注塑質量也有很大影響。要求注塑成型的材料在注塑機機筒內處于粘度很低的熔融狀態。另外，注塑時要注意壓力控制。由于熱固性塑料中含有40%左右的填料，其粘度和摩擦阻力都比較大，因此注射壓力應相應增加。會有普通壓力花在澆注注塑模具工業注射系統的摩擦阻力上。

注塑模具廠家在設計模具時需要考慮以下幾點：根據塑件的使用性能和成型性能確定分型面和澆口位置。考慮注塑模具廠家在模具制造工程的可制造性，根據設備條件和技術實力確定設計方案，確保模具從整體到零件易于加工，易于保證尺寸精度。考慮注射生產率，增加單位時間內注射次數，縮短成型周期。有精度要求的孔、柱、凸、凹的尺寸和結構顯示在模具中，即塑件成型后不加工或少加工。模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短，成本低，易組裝、易維修、易更換易損件。模具材料的選擇與加工。